디지털 제조로의 변화는 많은 비즈니스 소유자가 생각하는 것보다 빠르게 진행되고 있습니다. 비즈니스를 온라인으로 전환하거나 온라인 제조의 장단점을 파악하려는 경우, 적절한 시기에 올바른 질문을 해야 합니다.

98%의 제조업체가 이미 디지털 전환 여정을 시작했으며 2030년까지 스마트 제조 시장은 1조 4,901억 달러¹의 가치가 있을 것으로 예상됩니다. 그러나 이러한 수치에는 드러나지 않는 부분이 있습니다. 일부 기업은 운영 비용을 15~20% 절감하고 있는 반면, 다른 기업은 사이버 공격으로 인해 평균 $556만²의 손실을 보고 있습니다.

엘리트 몰드 테크는 다음과 같은 방법을 직접 경험했습니다. 온라인 제조 생산 프로세스를 혁신할 수 있습니다. 또한 이러한 디지털 전환이 얼마나 어려운지 잘 알고 있습니다. 이 전체 가이드는 온라인 제조의 장단점에 대해 알아야 할 모든 것을 알려주어 비즈니스를 위한 현명한 선택을 할 수 있도록 도와줍니다.

온라인 제조란 정확히 무엇인가요?

온라인 제조의 장단점에 대해 이야기하기 전에 먼저 온라인 제조에 대해 정확히 이해해야 합니다. 공장에 인터넷이 연결되어 있는 것만이 온라인 제조를 가능하게 하는 것은 아닙니다. 온라인 제조는 클라우드 기반 플랫폼, 사물 인터넷(IoT) 센서, 실시간 데이터 분석을 사용하여 생산 프로세스를 추적하고 개선하는 풀 서비스 접근 방식입니다.

이는 마치 종이 지도와 GPS를 사용하여 길을 찾을 때의 차이와 같습니다. 전통적인 제조업은 특정 장소에서만 사용할 수 있는 수동 프로세스와 시스템을 사용합니다. 반면 디지털 제조는 실시간 인사이트, 고장 시점을 예측할 수 있는 기능, 공급망의 모든 부분을 연결할 수 있는 기능을 제공합니다.

스마트 제조는 AI와 머신러닝을 사용하여 스스로 의사 결정을 내림으로써 한 단계 더 발전합니다. 현재 55%의 산업 제조업체가 이미 제너레이티브 AI 도구를 사용하고 있으며³, 이는 이 기술이 얼마나 빠르게 주류로 자리 잡고 있는지를 보여줍니다.

디지털 전환의 주요 이점

중요한 비용 절감 효과

의 이점에 대해 이야기할 때 온라인 제조비용 절감에 가장 먼저 주목하는 경우가 많은데, 그럴 만한 이유가 있습니다. 맥킨지 연구에 따르면 기계 및 장비 제조업체는 일반적으로 디지털 트랜스포메이션을 통해 5~201%의 비용 절감 효과를 거둘 수 있습니다⁴. 하지만 실제로는 어떤 모습일까요?

엘리트 몰드 테크는 제조 고객들이 자동화 및 효율성 개선을 통해 운영 비용을 15~20% 절감하는 것을 관찰했습니다. 실제 사례는 더욱 인상적입니다. 철강 제조 기업은 연간 100만 유로 이상을 절감했으며, 보트 제조업체는 디지털 공정 제어⁵를 통해 생산 시간과 비용을 40% 절감했습니다. CNC 가공 서비스는 특히 이러한 개선에 중추적인 역할을 수행하여 제조업체가 정밀도를 최적화하고 폐기물을 줄이며 생산 프로세스를 간소화할 수 있도록 지원했습니다⁵.

이러한 절감 효과는 다양한 출처에서 비롯됩니다:

• 머신 다운타임 감소 30-50%
• 처리량 증가 10-30%
• 노동 생산성 향상 15-30%⁶까지

소규모 비즈니스를 위한 접근성

의 가장 중요한 장점 중 하나는 디지털 제조 는 경쟁의 장을 평평하게 만들었습니다. 전 세계 비즈니스의 99%를 차지하는 중소기업은 이제 많은 비용을 들이지 않고도 첨단 제조 도구를 사용할 수 있습니다.

클라우드 기반 제조 플랫폼은 값비싼 온프레미스 하드웨어가 필요하지 않습니다. 이러한 확장성 덕분에 인프라에 많은 비용을 들이지 않고도 비즈니스 방식을 바꿀 수 있습니다. 소규모 금형 제조 기업의 경우, 이는 동일한 첨단 기술을 사용하는 대기업과 경쟁해야 한다는 것을 의미할 수 있습니다.

간편한 글로벌 시장 진출

온라인 제조 이전에는 진입하기 어렵거나 비용이 많이 들었던 글로벌 시장의 문을 열었습니다. 디지털 플랫폼을 사용하면 공급업체가 더 쉽게 협력하고 비즈니스 비용을 절감할 수 있습니다. 가시성과 추적성이 향상되면 제품이 국제 표준을 더 쉽게 충족할 수 있습니다. 실시간 데이터 공유를 통해 글로벌 공급망이 더 쉽게 협력할 수 있습니다.

엘리트 몰드 테크는 디지털 통합을 통해 제조업체가 기존 방식으로는 도달할 수 없었던 전 세계의 고객과 공급업체에 접근함으로써 글로벌 가치 사슬에 더 많이 참여할 수 있도록 지원하는 방법을 확인했습니다.

고려해야 할 심각한 과제

CEO를 잠 못 이루게 하는 사이버 보안 위험

방 안의 코끼리를 다루겠습니다: 사이버 보안 위험. 제조업의 사이버 보안 침해 비용은 사고당 $556만 달러로 가장 높으며, 2023년에 비해 18%가 증가할 것으로 예상됩니다⁹. 제조 부문은 전 세계 랜섬웨어 공격의 29%를 차지하며, 자동차 제조업체는 사이버 사고로 인해 생산 라인이 중단되면 분당 $22,000의 손실을 입습니다¹⁰.

이 수치는 단순한 숫자가 아니라 많은 손실을 보고 있는 실제 기업을 보여줍니다. 온라인 제조의 장단점을 고려할 때 사이버 보안을 최우선으로 고려해야 합니다.

더욱 복잡해진 품질 관리

기존의 식스 시그마 프로세스는 백만 번의 기회당 3.4건의 결함이 발생할 것으로 예상합니다. 온라인 제조 시스템은 멀리서 모니터링할 수 없고 통신 속도가 느리기 때문에 추가적인 문제가 있습니다. 80% 이상의 기업이 품질 지표¹¹를 제대로 추적할 수 없어 생산 현황을 파악하기 어렵습니다.

이 과제는 특히 품질 관리 표준이 타협할 수 없는 엘리트 몰드 테크의 사업장과 같은 정밀 제조와 관련이 있습니다. 원격 모니터링은 품질 표준을 유지하기 위해 보다 정교한 시스템과 백업 절차가 필요합니다.

기술 종속성으로 인한 새로운 취약점 발생

제조 시설은 매년 평균 800시간의 예기치 않은 다운타임에 직면하며, 시간당 약 $260,000달러¹²의 비용이 발생합니다. 특히 자동차 산업은 생산 중단으로 인해 시간당 $130만 달러¹³의 손실을 입는 등 심각한 영향을 받고 있습니다.

전 세계 제조 기계의 90%가 최신 네트워크에 연결되지 않은 상태로 남아 있어¹⁴ 제대로 해결하는 데 수년이 걸릴 수 있는 통합 문제가 발생한다는 점을 고려하면 문제는 더욱 복잡해집니다.

성공보다 실패가 더 흔한 구현 실패

Gartner 조사에 따르면 551조에서 751조 규모의 ERP 구현이 목표를 달성하지 못하는 것으로 나타났습니다¹⁵. 이는 냉정한 현실입니다. Revlon과 같은 기업은 ERP 장애로 인해 1조 4천 6백만 달러의 매출 손실을 입었고, Johnson & Johnson은 시스템 통합 문제로 인해 1조 4천 2백만 달러의 매출 손실을 경험했습니다¹⁶.

대부분의 기업은 ERP 구축에 평균 2.5년 이상이 소요된다는 사실을 인지하지 못하며, 이는 장기간 운영이 불확실하다는 것을 의미합니다.

현장 전문가들의 의견

제조 업계 리더들은 성공적인 디지털 제조 구현하려면 기술 배포를 넘어선 전략적 접근이 필요합니다. BCG 조사에 따르면 891개 기업이 AI 구현을 계획하고 있지만¹⁷, 261개 기업만이 AI 투자에서 실질적인 가치를 창출하는 데 필요한 역량을 개발한 것으로 나타났습니다.

그리고 제조 리더십 위원회 에 따르면 제조업체의 95%가 스마트 제조 기술 중 10%만이 대규모로 솔루션을 성공적으로 통합했습니다¹⁸. "제조업체들은 효율성, 생산성, 혁신에서 새로운 차원의 성과를 달성하면서 디지털 기술 투자가 비즈니스에 도움이 된다는 사실을 깨닫고 있습니다."라고 전무이사 David R. Brousell은 말합니다.

성공적인 구현은 사람과 비즈니스 혁신에 70%, 데이터와 기술 백본에 20%, 알고리즘¹⁹에 10%를 투자하는 BCG의 70/20/10 법칙을 따릅니다. Siemens와 같은 기업은 AI 기반 예측 유지보수²⁰를 통해 연간 20%의 에너지 소비 절감과 수백만 유로의 비용 절감을 달성했습니다.

비즈니스에 가장 적합한 옵션 선택

온라인 제조를 사용할지 여부를 결정하기 전에 조직의 준비 상태, 재정 자원, 전략적 목표에 대해 신중하게 생각해야 합니다. 기술은 돈을 벌 수 있는 많은 잠재력을 가지고 있지만, 이를 제대로 활용하려면 변화를 관리하고 직원을 교육하며 강력한 보안 조치를 마련해야 합니다.

엘리트 몰드 테크에서는 고급 분석이나 AI 솔루션을 배포하기 전에 데이터 품질과 인프라 개발에 우선순위를 둘 것을 권장합니다. 디지털 트랜스포메이션이 성공하려면 명확한 목표와 측정 가능한 비즈니스 성과를 바탕으로 최소 12~18개월의 시간이 필요합니다.

중요 사항

온라인 제조의 장단점을 파악하면 큰 기회와 큰 위험이 모두 존재한다는 것을 알 수 있습니다. 98%의 제조업체가 디지털 혁신을 시작했고 선도적인 기업들이 극적인 효율성 개선을 달성한 반면, 디지털 이니셔티브의 실패율은 70~95%에 달해 구현의 어려움을 강조합니다²¹.

성공하려면 단순히 새로운 기술을 도입하는 것 이상으로 계획을 세우고, 위험을 잘 관리하며, 조직을 변화시키는 데 전념해야 합니다. 점점 더 디지털화되는 제조업 경제에서 이러한 균형을 찾을 수 있는 기업은 경쟁사보다 우위를 점할 수 있습니다.

온라인 제조의 장단점에 대한 FAQ

온라인 제조란 무엇이며 일반 제조와 어떻게 다른가요?

온라인 제조는 클라우드 기반 플랫폼, IoT 센서, 디지털 연결을 사용하여 원거리에서 생산 프로세스를 관리합니다. 반면 전통적인 제조업은 현지화된 시스템과 사람의 감독에 의존합니다. 실시간 데이터 분석, 원거리에서 사물을 모니터링하는 기능, 통합 공급망 가시성 등이 주요 차이점 중 일부입니다.

온라인 제조 시스템 사용으로 인한 주요 비용 절감 효과는 무엇인가요?

기업은 일반적으로 운영 비용을 낮추고, 기계 가동 중단 시간을 30%에서 50%까지 줄이며, 작업자 생산성을 15%에서 30%까지 높여 5%에서 20%의 비용을 절감합니다. 예를 들어, 철강 제조업체는 연간 100만 유로 이상을 절감하고 생산 시간을 40%까지 단축할 수 있습니다.

제조업체는 온라인 시스템을 사용할 때 어떤 종류의 보안 문제를 고려해야 하나요?

제조업은 사이버 보안 침해로 인한 비용이 사고당 $556만 달러로 가장 높습니다. 이 분야는 또한 전 세계 랜섬웨어 공격의 29%를 책임지고 있습니다. 사이버 관련 생산 중단으로 인해 자동차 제조업체는 분당 $22,000의 비용이 발생할 수 있으므로 강력한 보안 대책을 마련해야 합니다.

온라인 제조 솔루션을 설정하는 데 보통 얼마나 걸리나요?

성공적인 구현을 위해서는 최소 12개월에서 18개월 이상 지속되어야 하며 명확한 목표가 있어야 합니다. 대부분의 ERP 통합은 2.5년 이상 소요되며, 55~75%의 구현은 적절한 변경 관리와 현실적인 일정이 없으면 원래의 목표를 달성하지 못합니다.

온라인 제조 혁신의 성공을 결정하는 요소는 무엇인가요?

BCG 연구에 따르면 성공적인 기업은 70/20/10 법칙을 따르는데, 70%의 시간을 사람과 비즈니스 혁신에, 20%는 데이터와 기술 인프라에, 10%는 알고리즘에 투자합니다. 10%의 제조업체만이 대규모로 솔루션을 성공적으로 통합할 수 있으며, 이는 조직으로서 계획하고 준비하는 것이 얼마나 중요한지를 보여줍니다.