메타 설명: 미국 제조업체를 위한 워크플로, QA 확인, 비용 및 팁과 함께 STL 또는 오브젝트 메시를 STEP 또는 IGES 솔리드로 변환하는 명확하고 실용적인 단계를 안내합니다.

프로토타입이나 생산 부품으로 작업하는 경우 다음과 같은 궁금증이 생길 수 있습니다. STL 객체를 STP STEP 또는 IGS로 변환하려면 어떻게 하나요? 정확성을 잃거나 시간을 낭비하지 않습니다. 이 가이드에서는 각 형식의 의미, 리버스 엔지니어링과 리모델링의 시기, 결과를 검증하는 방법을 설명하여 CAM, 검사 및 소싱 팀이 데이터를 신뢰할 수 있도록 합니다. 단계별 워크플로, 품질 검사, 비용, 미국 구매자를 위한 실용적인 조언과 함께 다음을 수행할 수 있는 옵션도 확인할 수 있습니다. 엘리트 몰드 마감일이 촉박할 때

메시와 CAD를 간단히 비교

차이점을 나열하기 전에, 메쉬는 삼각형으로 표면을 설명하는 반면 CAD 모델은 제조 및 검사에 사용되는 정밀한 표면과 가장자리를 저장한다는 점을 기억하세요.

• STL 및 오브젝트 는 메쉬 는 삼각형과 선택적 색상 또는 UV를 사용하여 도형을 표현하며, 분석 실린더, 평면 및 피처 히스토리가 없습니다.
  
• STEP(.stp, .step) 및 IGES(.igs, .iges) 는 B-rep CAD 다운스트림 엔지니어링을 위해 분석 표면, 에지, 공차 및 어셈블리 구조를 인코딩하는 형식입니다.
  

차이가 중요한 이유 CAM, GD&T 및 공차 도면에는 분석 형상이 필요합니다. 단순히 파일 확장자를 변경하는 것이 아니라 삼각형 수프를 깨끗한 B-rep 면으로 변환하는 것이 작업입니다.

상황에 맞는 멀티젯 퓨전의 이점에 대한 빠른 입문서

이점을 이해하면 특히 프로토타입, 고정 장치 또는 단기 생산 프로그램에서 속도, 강도 및 마감 옵션의 균형을 맞출 때 비즈니스 요구 사항에 맞게 프로세스를 조정하는 데 도움이 됩니다.

• 파우더가 부품을 지지하기 때문에 지지 구조물이 필요하지 않으므로 CAD 및 후처리가 간소화됩니다.
• 기계적 특성은 거의 등방성이므로 방향에 관계없이 일관된 기능을 지원합니다.
• 배치 빌드가 빠르게 완료되므로 브리지 제작 및 기능 어셈블리에 적합합니다.
  

STL 오브젝트를 STP, STEP 또는 IGS로 변환하려면 어떻게 하나요?

타임라인, 프로세스 및 정확도 목표에 따라 피처 리모델링, 표면 맞춤 또는 테셀레이션 익스포트 여부를 결정해야 하므로 접근 방식을 결정할 때 이 가이드를 활용하세요.

• 간단한 프리즘 부품: 치수에서 리모델링, 깔끔한 파라메트릭 CAD로 가는 가장 빠른 경로.
• 표면이 매끄러운 중간 정도의 복잡도: 자동 피팅 및 패치 스티칭을 사용하여 다음을 만들 수 있습니다. NURBS를 클릭한 다음 솔리드.
• 유기적 모양: CAM이 삼각형을 허용하는 경우 서페이스를 리버스 엔지니어링하거나 테셀레이션된 STEP을 익스포트합니다.
  

핵심 방법 한눈에 보기

아래 세 가지 방법은 일반적인 프로젝트 현실을 반영하여 비용, 편집 가능성 및 정확성의 균형을 유지하여 가공, 성형 또는 인쇄 팀에 데이터를 안정적으로 제공할 수 있도록 합니다.

• 테셀레이션 스텝으로 바로 이동합니다: 메시 가져오기, 테셀레이션 바디로 변환, STEP 내보내기, 견적 또는 시각화에 빠르게 사용할 수 있습니다.
• 기능 기반 리모델링: 스케치 및 기능으로 재구성하여 가공 및 향후 편집에 가장 적합합니다.
• 표면을 사용한 리버스 엔지니어링: 세그먼트 메쉬, 평면/원통/자유형 패치 맞춤, 방수 B-렙에 스티치.

예상해야 할 핵심 차원 규칙

이러한 기준 수치를 출발점으로 삼은 다음, 공급업체 피드백 및 부품 크기에 따라 기대치가 기계 성능 및 검사 결과와 일치하도록 수정하세요.

• XY 허용 오차: 최대 100mm 길이까지 ±0.2mm, 그 다음 치수는 ±0.2%입니다.
• Z 허용 오차: XY와 비슷하며 키가 크고 얇은 피처에서 누적 오차를 확인합니다.
• 최소 텍스트 높이 및 획: 가독성을 위해 약 0.5mm 높이와 0.3mm 획을 사용합니다.
• 엠보싱/디보싱을 위한 최소 피처 크기: 많은 워크플로우에서 약 0.3~0.4mm입니다.
  

기본 공차 외에도 실제 공차 덕분에 손으로 피팅하지 않고도 어셈블리를 움직일 수 있습니다. 아래에서는 일반적인 홀 동작과 나사산 및 프레스 피팅에 대한 전략을 다룹니다.

• 구멍은 약간 작게 인쇄됩니다: 추가 여유 공간을 모델링하거나 중요한 구멍을 뚫을 계획을 세웁니다.
• 스레드: M6 이상은 인쇄하고, 그보다 작은 크기는 탭하거나 열 설정 인서트를 사용합니다.
• 핏을 누릅니다: 모델 0.05-0.10mm 간섭 및 제어 설치 온도.
  

권장 벽 두께 및 피처 크기

이러한 치수는 변환 및 제조 워크플로우 전반의 일반적인 관행을 반영하여 필요한 경우 마감 및 가공을 위한 공간을 남겨두면서 안정적으로 인쇄할 수 있는 값을 제공합니다.

• 최소한의 벽: 비구조적 피처의 경우 ~0.8mm.
• 선호하는 벽: 하중을 견디는 하우징 및 브래킷의 경우 1.2-2.0mm.
• 갈비뼈: 인접 벽의 60-80%, 높이와 두께를 8:1 이하로 유지합니다.
• 살아있는 경첩: PA 11에서 약 0.3mm, XY 평면 방향.
• 보스: 나사 주 직경의 2배 이상 직경, 넉넉한 베이스 필렛을 추가합니다.
  

방향성 및 중첩 전략 구축

방향은 등방성 공정에서도 측정 결과, 화장품 및 사이클 시간에 영향을 미치며, 아래 지침은 네스팅 및 파우더 제거를 지원하면서 중요한 얼굴을 보호하는 데 도움이 됩니다.

• Put XY에서 중요한 짝짓기 얼굴 를 사용하여 더 나은 비행기 내 정확도를 활용할 수 있습니다.
• 유지 Z 높이 낮음 를 사용하여 빌드 시간과 열 축적을 줄입니다.
• 장소 화장품 표면 바깥쪽 블라스팅과 염색이 균일하게 이루어지도록 합니다.
• 정렬 빌드 평면에 평행한 텍스트 를 사용하여 폭파 후에도 캐릭터가 선명하게 유지됩니다.
  

신중한 네스팅은 빌드당 부품 수를 늘리고 동작을 원활하게 하며, 이러한 레이아웃 관행을 사용하여 복잡한 어셈블리에서 수율, 외관 일관성 및 파우더 제거를 개선할 수 있습니다.

• 유지 관리 최소 2mm 간격 를 빌드 내부의 파트 사이에 배치합니다.
• 밀집된 둥지의 핫스팟을 피하기 위해 질량을 균일하게 분산합니다.
• 추가 각인된 부품 ID 를 사용하여 벗겨질 수 있는 스티커 없이 QA를 지원합니다.

중공 섹션, 탈출 구멍 및 분말 제거

속이 빈 볼륨을 만들면 재료와 시간을 줄일 수 있지만 성공 여부는 파우더 제거에 달려 있습니다. 다음 지침을 따르면 내부 공동을 인쇄할 수 있고 일관되게 쉽게 청소할 수 있습니다.

• 제공 두 개 이상의 탈출구 를 반대편에 배치합니다; ≥ 6mm 이상 직경이 안전한 기본값입니다.
• 중력과 공기 흐름을 이용하기 위해 구멍 하나를 높게, 하나를 낮게 배치합니다.
• 긴 공백을 피하십시오. 환기 굴뚝 피할 수 없는 경우.
• 내부 채널 유지 ≥ 2mm 이상 직경은 블라스팅 중에 제거할 수 있습니다.

리브, 필렛 및 격자를 사용한 강도 설계

리브로 강성을 유도하고 필렛으로 응력을 완화하며 격자를 사용하여 무게를 관리하면 구조적 성능이 향상되며, 아래 사례는 재료 전반에 걸쳐 결과를 제공합니다.

• 갈비뼈: 필렛형 뿌리를 사용하면 스트레스를 줄이고 두꺼운 벽 없이도 강성을 유지할 수 있습니다.
• 필렛: 바깥쪽 모서리 반경이 1mm 이상이면 계단 현상을 줄이고, 안쪽 모서리가 0.8mm 이상이면 균열이 시작되는 것을 줄입니다.
• 격자: 15-25% 부피 비율은 무게와 강성의 균형을 맞추며, 작은 세포는 불완전한 융합의 위험이 있습니다.

변환 전 파일 준비 체크리스트

파일을 올바르게 준비하면 깨진 메시가 제대로 변환되지 않아 나중에 강제로 수정해야 하는 시간 낭비를 방지할 수 있으며, 잘 관리하면 변환 툴이 기능을 정확하게 분류할 수 있습니다.

• 방수 메시: 구멍, 매니폴드가 아닌 가장자리 또는 자체 교차점이 없습니다.
• 단위와 규모가 확인되었습니다: 작업 전에 인치와 밀리미터를 확인하세요.
• 합리적인 트라이앵글 수: 주요 반경과 구멍을 보존하기 위해 대규모 스캔을 보수적으로 소멸시킵니다.
• 정렬된 방향: 스케치와 특징을 안내하는 합리적인 축을 설정하세요.
• 명명된 지역 또는 색상: 보스 및 플랜지에 태그를 지정하여 표면 피팅 속도를 높입니다.

방법 1: 효과적인 저비용 무료 워크플로

이러한 단계는 모든 전환 파이프라인의 기준선을 설정하고 변경 사항을 제어하고 오류를 추적하며 여러 파트에서 반복 가능한 결과를 유지하는 데 도움이 됩니다.

1. 가져오기 및 검사 구멍, 뒤집힌 면, 매니폴드가 아닌 가장자리를 수리합니다.
2. 신중하게 단순화하기 작은 구멍이나 반경을 축소하지 않고 스마트 데시메이션을 사용합니다.
3. 기본 요소 감지 가능한 경우 비행기, 원통, 원뿔과 같은 모양을 사용합니다.
4. 표면 맞춤 를 프리미티브와 트림 또는 확장 만날 때까지 경계를 설정합니다.
5. Stitch 표면을 적절한 허용 오차를 가진 방수 고체로 만듭니다.
6. STEP 또는 IGES 내보내기 를 클릭하고 가장자리, 면, 수밀성을 확인합니다.
   

기본 워크플로를 완료한 후에는 이러한 실용적인 제안을 사용하여 형상을 깔끔하게 유지하고, 목표 공차를 유지하며, 가공, 성형 또는 검사 중에 예상치 못한 일이 발생하지 않도록 하세요.

• 대형 비행기를 일찍 잠그기 따라서 실린더와 블렌드는 안정적인 데이터를 참조합니다.
• 구멍 중심에서 축 만들기 를 사용하여 스케치와 관계를 안정화할 수 있습니다.
• 편차 맵 사용 를 사용하여 피팅 중 평균 및 최대 오차를 모니터링합니다.

방법 2: 생산 공장의 전문 CAD 워크플로

편집 가능한 모델이 필요한 경우 이 파라메트릭 방식은 설계 의도를 보존하고 변경을 용이하게 하며 중요한 기능을 검증하기 위한 CAM 및 품질 워크플로에 부합합니다.

1. 데이터 설정 를 사용하여 메시 평면에서 원점과 방향을 정의합니다.
2. 섹션 추출 를 클릭하고 주요 프로파일에 대한 제약 스케치를 작성합니다.
3. 솔리드 만들기 돌출, 회전, 절단, 구멍, 필렛을 논리적인 순서로 배치합니다.
4. 추가 GD&T 의도 기능에 이름을 붙이고 관계를 캡처하여
5. STEP 또는 IGES 내보내기 유닛이 내장되어 있고 깔끔한 기능 트리가 있습니다.
   

팀이 이를 선호하는 이유 쉽게 편집할 수 있고 예측 가능한 진정한 엔지니어링 모델을 얻을 수 있습니다. 추측이 아닌 설계 의도를 파악할 수 있으므로 향후 수정 작업이 더 빨라집니다.

방법 3: 복잡하거나 유기적인 부품을 위한 리버스 엔지니어링

일부 지오메트리는 스케치에 저항하므로 서피스 기반 접근 방식이 실용적이며, 다음 작업을 통해 모델링 시간을 최소화하면서 곡률, 연속성 및 폐쇄를 제어할 수 있습니다.

• 자동 세그먼트 를 사용하여 메쉬를 평면, 원통형, 자유형 영역으로 분할할 수 있습니다.
• NURBS 패치 맞추기 를 사용하여 필요한 경우 접선 또는 곡률 연속성을 적용합니다.
• 스티치 허용 오차 강화 솔리드가 틈새 없이 닫힐 때까지 서서히 닫힙니다.
• 컬러 맵으로 유효성 검사 를 클릭하고 서피싱을 시작하기 전에 통과 기준을 설정합니다.

정확도 목표와 이를 확인하는 방법

변환 전에 측정 가능한 목표에 동의하면 모든 사람이 동일한 수치와 맵을 볼 수 있으므로 나중에 불일치를 방지하고 생산 및 검사 준비 상태에 대한 결정을 내릴 수 있습니다.

• 수치화된 목표 설정 가공 부품의 경우 ±0.05~0.10mm, 몰딩 하우징의 경우 ±0.10~0.25mm와 같은 오차 범위입니다.
• 편차 맵 사용 를 사용하여 메시의 평균, RMS, 최대 오차를 기록합니다.
• 캘리퍼로 현장 점검 간단한 도면에 표시된 중요 치수에 대해 설명합니다.
• 문서 가정 를 사용하여 모델링 중에 추가된 보이지 않는 필렛, 드래프트 또는 블렌드에 사용할 수 있습니다.

작업 완료 시 파일 형식 선택

올바른 교환 형식을 선택하면 협업이 더 원활해지고 가져오기 오류를 방지할 수 있습니다. 아래 지침에 따라 파트너의 시스템과 모델을 일치시키세요.

• STEP 사용 솔리드 모델의 경우 CAM 및 PLM 툴에서 광범위하게 지원됩니다.
• IGES 사용 표면 전용 데이터 또는 여전히 이를 선호하는 레거시 워크플로우를 위한 것입니다.
• 도면 PDF 첨부 공급업체 검증 속도를 높이기 위한 주요 차원을 제공합니다.

변환 후 허용 오차, GD&T 및 제조 가능성

솔리드를 얻은 후에는 형상을 툴링, 검사 및 표준 피처 라이브러리에 맞게 조정하는 이러한 조정을 적용하여 예상치 못한 문제 없이 제조할 수 있도록 합니다.

• 드래프트 각도 추가 몰딩을 계획하고 있다면 필요에 따라 제로 드래프트 메시 벽을 변환하세요.
• 필렛 정규화 를 표준 반경으로 설정하여 깔끔하게 자르고 일관되게 연마할 수 있습니다.
• 구멍 표준화 를 일반적인 드릴 크기로 변경하고 카운터보어 또는 나사산을 적절히 추가합니다.
• 데이텀 선언 및 기본 치수를 사용하여 CMM 및 QA 워크플로우가 간단합니다.
  

결론

메시를 신뢰할 수 있는 CAD로 변환하는 것은 지오메트리에 적합한 경로를 선택하고 결과를 확인하는 일입니다. 간단한 부품은 가장 빠르게 리모델링하고 깔끔하고 편집 가능한 STEP 파일을 제공합니다. 복잡하거나 유기적인 형상은 일반적으로 표면 피팅과 편차 맵으로 지원되는 정의된 허용 오차 목표를 사용한 리버스 엔지니어링을 통해 이점을 얻을 수 있습니다. 단위를 일관되게 유지하고, 시작하기 전에 메시를 수정하고, 검사 목표를 정의하고, 가정을 문서화하세요.

속도와 확실성이 필요한 미국 프로그램에 적합합니다, 엘리트 몰드 는 STL 또는 오브젝트를 평가하고 프로덕션 준비가 완료된 STEP 또는 IGES 명확한 편차 보고서가 제공되므로 가공, 성형 또는 인쇄를 예상치 못한 상황 없이 진행할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

파일 확장명을 STL에서 STEP으로 변경할 수 있나요?

유효한 STEP에는 삼각형뿐만 아니라 곡면이나 솔리드가 포함되어야 하며, 실제 지오메트리 변환이 필요합니다.

공급업체에게 STEP과 IGES 중 어느 것이 더 낫나요?

STEP은 솔리드 모델의 기본값입니다. IGES는 필요한 서피스 또는 레거시 시스템에서 작동합니다.

자동 툴을 사용하면 완벽한 CAD 모델을 만들 수 있나요?

작업을 시작할 수 있습니다. 생산을 위해 메시 구멍을 실제 실린더로 교체하고 필렛을 규칙화할 것으로 예상합니다.

전환은 얼마나 정확할 수 있나요?

세심한 리모델링 또는 표면 처리 시 스캔 품질과 부품 크기에 따라 메시의 오차는 ±0.05~0.20mm가 일반적입니다.

원본 메시를 유지해야 하나요?

예. 추적을 위해 보관하고 나중에 모델이 변경되는 경우 편차 맵을 다시 생성할 수 있습니다.