사출 성형의 가장 일반적인 결함 및 해결 방법

6월 10, 2025

사출 성형의 가장 일반적인 결함 및 해결 방법

모든 것이 빠르게 진행되는 세상에서 사출 성형은 정확성을 만드는 데 핵심적인 역할을 합니다. 자동차, 헬스케어 등 다양한 산업에서 수많은 플라스틱 제품을 생산하고 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다. 하지만 아무리 정교한 기계와 숙련된 기술로 제작된 금형이라도 제작 과정에서 문제가 발생하면 부품에 결함이 생길 수 있습니다.

이 종합 가이드에서는 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함과 이를 해결하는 방법을 살펴봅니다. 또한 이러한 결함의 근본 원인, 사출 성형 문제 해결 단계, 결함을 최소화하기 위해 사출 성형에 품질 관리를 적용하는 방법에 대해서도 설명합니다.

사출 성형 결함 발생 원인 분석

다음 중 발생한 모든 결함 사출 성형 부품이 올바른 표준을 충족하는 능력에 영향을 미치는 것을 결함이라고 합니다. 이러한 결함은 부적절한 금형 설계, 잘못된 가공 설정 또는 고르지 않은 원자재 등 다양한 원인으로 인해 발생합니다.

몇 가지 결함은 눈에 띄기 쉽고 대부분 표면적인 것이지만, 일부 문제는 완제품에서 특정 부품이 고장 나거나 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 조립 공정에서 결함을 신속하게 수정하면 비용과 품질을 모두 높일 수 있습니다.

사출 성형에서 정기적인 결함이 발생하는 이유

문제를 해결하려면 문제의 원인을 파악해야 합니다. 대부분의 결함은 하나 이상의 특정 범주에서 오류가 발생하기 때문에 발생합니다.

게이트의 잘못된 배치, 잘못된 채널 설계 또는 오래되고 손상된 캐비티가 원인일 수 있습니다. 결과적으로 이로 인해 재료가 제대로 움직이지 않아 냉각이 고르지 않게 될 수 있습니다.

재료의 주입 속도, 압력, 온도, 냉각 시간 등을 잘 조절해야 합니다. 이러한 변수를 조금만 조정해도 최종 제품이 크게 달라질 수 있습니다.

많은 불만이 품질이 낮은 재료로 인해 발생합니다. 플라스틱 수지가 오염되었거나 너무 건조하거나 너무 습하면 기포가 발생하고 부품이 서로 달라붙지 않으며 부품이 약해집니다.

결국 운영자의 실수나 일관성 없는 유지 관리로 인해 생산에 문제가 발생할 수 있습니다.

대부분의 사출 성형 결함은 무엇입니까?

다음과 같은 다양한 일반적인 문제가 있습니다. 플라스틱 사출 성형아래에서 이를 극복할 수 있는 효과적인 방법을 찾아보세요.

싱크 마크

대부분의 경우 싱크 자국은 부품에 작은 함몰 또는 보조개 모양으로 나타나며, 대부분 두꺼운 곳에서 나타납니다. 이는 안쪽 부분이 바깥쪽 층보다 더 굳어지고 수축하기 때문에 발생합니다.

대부분 모든 플라스틱 부품의 온도가 동일하지 않거나 성형 과정에서 포장 압력이 충분히 높지 않기 때문입니다. 문제를 해결할 수 없는 경우 부품 수리를 요청하거나 전체 부품을 판매하세요. 보다 균일한 금형 설계를 통해 재료가 더 고르게 퍼지고 싱크 자국이 발생할 가능성이 줄어듭니다.

최근 플라스틱 기술 보고서의 수치에 따르면 성형 부품 반품의 약 18%가 싱크 자국으로 인한 것으로 나타나 이러한 문제를 조기에 발견하고 수정하는 것이 중요하다는 것을 보여줍니다.

흐름 라인

부품 표면에 변색된 줄무늬 또는 고르지 않은 물결 모양이 흐름 선으로 나타날 수 있습니다. 이 선은 플라스틱이 금형에 천천히 주입되어 내부에서 고르지 않게 경화될 때 발생합니다.

이 문제를 해결하는 가장 유용한 방법 중 하나는 사출 속도와 온도를 높이는 것입니다. 또 다른 방법은 재료가 일관되게 흐르도록 금형 게이트의 위치를 수정하는 것입니다.

쇼트 샷

숏샷은 캐비티의 일부가 채워지지 않아 성형품의 일부만 만들어질 때 발생합니다. 대부분의 경우 압력이 충분하지 않거나 금형 내부의 재료가 막혔거나 통풍이 잘 되지 않아 발생합니다.

이 문제는 압력을 조정하거나 통풍구에 장애물이 없는지 확인하거나 공기가 더 쉽게 빠져나갈 수 있도록 몰드를 변경하여 개선할 수 있습니다. 플라스틱 용융물의 적정 온도와 올바른 점도 를 보장해야 합니다.

워핑

부품이 냉각되면 예상치 못한 방식으로 구부러지거나 뒤틀리는 뒤틀림이 발생합니다. 대부분의 경우 부품의 벽 두께가 같지 않을 때 발생하며, 부품을 냉각하면 수축이 고르지 않게 됩니다.

냉각 단계를 개선하거나 부품의 두께를 균일하게 만들거나 금형 온도를 수정하여 문제를 해결할 수 있습니다. 기술 부품은 완벽한 정렬이 필요하기 때문에 뒤틀림은 크기와 핏에 큰 문제를 일으킬 수 있습니다.

플래시

몰드 반쪽의 결합을 따라 "플래시"라고 하는 재료 조각이 캐비티에서 빠져 나옵니다. 이 문제는 몰드가 단단히 고정되지 않거나 몰드에 레진이 너무 많이 채워진 경우 나타납니다.

사출력을 줄이고, 금형 배치를 수정하고, 손상된 금형 부품을 교체하는 것은 플래시 형성을 방지하는 좋은 방법입니다. 문제를 방지하려면 금형을 정기적으로 유지 관리하는 것이 매우 중요합니다.

사출 성형 결함의 원인을 이해하는 방법

금형 결함의 원인을 이해하면 제조업체가 더 나은 공정을 개발하고 장기적인 품질을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 부적절한 게이트, 손상된 환기, 막힌 냉각 통로 등이 결함 발생의 원인이 될 수 있습니다. 원료 혼합에 문제가 있거나 플라스틱 펠릿의 건조가 잘못되면 플라스틱 부품이 제대로 만들어지지 않을 수 있습니다.

사출 성형의 품질 관리는 사후 관리가 아니라 생산 주기의 필수적인 부분으로 자리 잡았습니다.

플라스틱 성형 문제를 예방하는 방법

플라스틱 성형 결함 방지는 좋은 설계에서 시작됩니다. 엔지니어는 부품과 금형을 설계할 때 일관된 벽 두께와 계획된 흐름 채널을 사용해야 합니다.

다음은 생산 프로세스를 개선하는 부분입니다.

특정 부품을 제작할 때는 각 사출 성형기를 올바른 온도, 압력, 속도 및 냉각 시간에 맞게 설정해야 합니다.
실시간 모니터링을 통해 문제를 조기에 발견할 수 있으므로 불량 부품이 너무 많이 생산되지 않습니다.
프린터에 공급되는 금형, 노즐 및 부품을 정기적으로 청소하면 동일한 문제를 방지하고 기계 기능을 오랫동안 양호하게 유지할 수 있습니다.

사출 성형 결함 방지를 위한 품질 관리

사출 성형에서 강력한 품질 관리를 구현한다는 것은 육안 검사, 치수 측정, 통계 분석을 결합하는 것을 의미합니다.

1단계:

예방의 첫 번째 단계는 건물을 육안으로 살펴보는 것입니다. 운영자는 플래시, 싱크 자국 또는 변색이 발견되는 즉시 쉽게 발견하고 해결할 수 있습니다. 보다 정확한 측정을 위해 캘리퍼나 3D 스캐너와 같은 도구를 사용할 수 있습니다.

2단계:

통계적 프로세스 제어 프로세스는 실시간 데이터를 사용하여 주요 프로세스 변수를 감시합니다. 이러한 변수 중 하나라도 적정 한계를 벗어나면 문제가 악화되기 전에 즉각적인 해결책을 마련할 수 있습니다. SPC를 적용하는 기업은 2022년 업계 연구에서 언급된 바와 같이 불량률이 평균 약 221% 감소하는 것으로 나타났습니다.

사출 성형 결함 및 문제 해결 기술

결함이 발생했을 때 효과적인 사출 성형 문제 해결은 체계적인 접근 방식에서 시작됩니다.
가장 먼저 해야 할 일은 정확한 결함을 파악하고 언제 어디서 결함이 발생했는지 기록하는 것입니다.
그런 다음 기계의 설정, 금형의 작동 방식 및 재료의 속성을 확인합니다.
백엔드의 압력을 조정하거나 엔진의 냉각 프로세스를 조금만 변경하면 문제를 해결할 수 있는 경우가 많습니다.
문제 목록과 해결책을 보관하는 데 도움이 됩니다.
과거의 실수와 그 해결 방법을 캡처하면 다운타임이 줄어들고 팀의 모든 사람이 그러한 어려움에 대처하는 방법을 알 수 있습니다.

결론

사출 성형의 일반적인 결함과 이를 해결하는 방법을 아는 것은 낭비를 줄이고 제품 품질을 보장하고자 하는 모든 제조업체에게 필수적입니다. 이러한 문제의 대부분은 잘못된 계획과 정밀하지 못한 작업으로 인해 발생합니다.

강력한 사출 성형 문제 해결 방법과 강력한 품질 관리 및 금형 결함 원인에 대한 이해를 결합하면 제조업체는 생산 오류를 획기적으로 줄이고 더 우수하고 신뢰할 수 있는 제품을 제공할 수 있습니다. 플라스틱 성형 결함 예방을 목표로 한다면 준비, 정밀성, 지속적인 개선이 핵심입니다.