CNC 가공과 판금 가공 중 어느 것을 선택할지는 벽 두께, 정밀도, 생산 수량에 따라 결정됩니다. 벽 두께가 균일한 알루미늄 인클로저나 브래킷의 경우, 특히 수십 개 이상 생산할 때는 일반적으로 판금 가공이 더 저렴하고 빠릅니다. 부품에 다양한 두께의 벽, 밀봉면, 정밀한 내경 또는 평판으로 굽힐 수 없는 깊은 홈이 필요한 경우에는 CNC 가공이 더 나은 선택입니다.

간단한 답변: 가능하다면 굽히고, 어쩔 수 없다면 기계 가공하며, 판금 부품의 특정 부위에 정밀한 기계 가공이 필요한 경우에는 두 방법을 병행하십시오. 대부분의 전자기기 인클로저와 단순한 L자형 또는 U자형 브래킷은 판금 가공에 적합합니다. 방열 하우징, 밀폐형 인클로저, 그리고 정밀한 구멍 배열이 필요한 하중 지지 브래킷은 대개 기계 가공에 적합합니다.

CNC 가공 대 판금 가공: 간략한 비교

이는 일반적인 경향일 뿐, 고정된 한계가 아닙니다. 실력 있는 판금 가공 업체라면 레이저 절단 구멍의 위치 정확도를 매우 높게 유지할 수 있고, 기계 가공 업체는 얇은 벽면을 제작할 수 있습니다. 하지만 각 공정마다 자연스럽게 최적의 조건이 존재하며, 이를 고려하여 설계할 때 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

각 공정이 알루미늄 부품을 어떻게 만드는가

CNC 가공은 고체 블록에서 재료를 제거하는 방식입니다. 밀링 머신은 프로그래밍된 공구 경로를 따라 포켓, 구멍, 나사산 및 표면을 가공합니다. 부품을 깎아내어 가공하기 때문에 하나의 하우징 내에서 벽 두께를 6mm에서 1.5mm까지 다양하게 조절할 수 있으며, 모든 면을 평평하고 정밀하게 유지할 수 있습니다. 단점은 낭비입니다. 중공형 케이스의 경우, 블록의 대부분이 칩으로 버려집니다. Elite Mold Tech의 CNC 밀링 서비스  이러한 종류의 부품에 대한 3축, 4축 및 다축 가공을 모두 처리합니다.

판금 가공은 평평한 판재에서 시작됩니다. 외곽선과 구멍은 레이저, 펀치 또는 워터젯을 사용하여 절단됩니다. 그런 다음 평평한 블랭크를 프레스 브레이크에서 굽혀 벽면, 플랜지 및 탭을 형성합니다. 나사산 인서트나 스탠드오프와 같은 하드웨어를 압입하고, 이음매는 용접하거나 리벳으로 고정하거나 그대로 열어둡니다. 부품을 깎아내는 것이 아니라 성형하는 방식이기 때문에, 재료의 거의 전부가 완제품에 활용되며, 인클로저의 무게는 동일한 기능을 하는 기계 가공 제품의 극히 일부에 불과합니다. 당사의 판금 제작  이 공정은 절단, 굽힘, 하드웨어 삽입 및 마감 작업을 하나의 공정 흐름에서 처리합니다.

‘새겨진’ 것과 ‘접힌’ 것 사이의 이러한 근본적인 차이가, 이 가이드에 수록된 거의 모든 비교의 기준이 됩니다.

인클로저 제작 시 CNC 가공이 더 나은 선택이 되는 경우는 언제인가요?

설계상 구부러진 판재로는 구현할 수 없는 요소가 필요한 경우, 인클로저를 기계 가공하십시오. 저희 경험상 결정적인 요소는 대개 다음 중 하나입니다:

• 밀봉면 또는 O-링 홈. IP 등급 하우징에는 평평하고 매끄러운 결합면과 치수가 정확한 홈이 필요합니다. 기계 가공을 통해 이 두 가지를 모두 직접 구현할 수 있습니다.
• 벽 두께가 일정하지 않습니다. 나사를 고정하기 위한 두꺼운 보스, 무게를 줄이기 위한 얇은 벽, 강성을 높이기 위한 리브 등이 있습니다. 반면 판금은 전체적으로 두께가 일정합니다.
• 열 방출. 가공된 하우징에는 방열판, 두꺼운 열 확산판 및 부품용 평평한 장착 패드가 장착될 수 있습니다.
• 정밀한 보어 및 포켓. 베어링 장착부, 위치 공차가 엄격한 커넥터 절개부, 그리고 PCB 또는 디스플레이용 오목부.
• 고급스러운 외관. 이음매가 없는 일체형 가공 쉘은 양극 산화 처리가 고르게 되어 견고한 느낌을 줍니다. 그렇기 때문에 많은 소비자용 및 계기용 하우징이 빌렛을 밀링 가공하여 제작됩니다.
• 수량이 매우 적고 형상이 복잡한 경우입니다. 1~2개 단위의 경우, 가공을 통해 굽힘 공정을 설계할 필요가 없어 더 빠르게 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.

여기서 고려해야 할 점은 부품당 비용과 무게입니다. 중공 가공 상자는 판재를 접어 만든 동일한 상자에 비해 많은 재료와 가공 시간이 소요됩니다.

판금 가공은 언제 성공할까?

부품이 본질적으로 쉘 형태이거나 구부러진 판인 경우에는 판금 가공이 더 나은 방법입니다:

• 벽면, 통풍구, 커넥터용 개구부 및 보드 장착용 PEM 패스너가 균일하게 배치된 전자기기 인클로저 및 섀시.
• 두껍지 않으면서도 충분히 가볍고 강성이 확보되어야 하는 커버, 패널 및 도어.
• 하나 이상의 굽힘이 있는 브래킷, 특히 L자형, U자형 및 Z자형.
• 크기가 큰 부품. 고체 판재에서 가공한 400mm 인클로저는 비용이 많이 듭니다. 반면, 판재에서 만든 동일한 부품은 재료비가 훨씬 적게 듭니다.
• 중간 규모 이상의 생산량. 평면 도면과 굽힘 공정이 일단 마련되면, 추가 부품은 하나하나 빠르게 제작할 수 있습니다.

판금 가공은 전용 성형 공구를 사용하지 않는 한, 시제품 단계에서 설계 변경을 저렴한 비용으로 처리할 수 있습니다. 구멍 배열이 변경되더라도 이는 프로그램 수정만으로 해결되며, 새로운 공구를 제작할 필요가 없습니다.

하지만 한계가 분명히 존재합니다. 굽힘 부위는 공차 누적 현상을 일으키고, 안쪽 모서리에는 굽힘 반경이 있으며, 형상은 왜곡되지 않도록 굽힘 선에 너무 가까이 위치해서는 안 됩니다. 이러한 규칙들은 아래의 재설계 섹션에서 다루고 있습니다.

브래킷: 가공된 블록인가, 아니면 구부러진 판재인가?

대괄호는 기능보다는 습관에 따라 선택되는 경우가 가장 많기 때문에 별도의 섹션을 할애합니다.

구부러진 판금 브래킷은 장착, 보강 및 지지용으로 가장 일반적으로 사용됩니다. 가볍고 저렴하며 설치도 빠릅니다. 센서, 기판 또는 케이블 트레이를 고정하는 대부분의 브래킷의 경우, 두 번 구부러진 2~3mm 두께의 5052 브래킷이면 충분합니다.

다음과 같은 경우에는 가공된 브라켓을 사용하는 것이 합리적입니다:

• 이 부품은 실제 하중을 지탱하므로 특정 부위에 두꺼운 단면이나 리브가 필요합니다.
• 두 면의 장착 구멍은 서로 정확히 일치해야 합니다. 예를 들어 모터 마운트나 로봇 관절 등이 그렇습니다.
• 정밀한 파일럿 직경, 베어링 보어 또는 다웰 핀 구멍이 필요합니다.
• 이 브래킷은 정밀 조립체 내의 기준 체인의 일부입니다.

당사의 입장은 이렇습니다. 브래킷의 역할이 단순히 “이것을 여기에 고정하는 것”이라면, 굽혀서 제작하면 됩니다. 만약 “하중이 가해지는 상태에서 정확히 이 위치에 이를 고정하는 것”이라면, 기계 가공을 해야 합니다. 이 둘 사이의 경우, 탭과 슬롯을 이용해 위치를 고정하고 레이저로 구멍을 뚫은 굽힌 브래킷을 사용하면 의외로 원하는 결과에 가깝게 만들 수 있습니다.

근력과 체중: 어느 쪽이 더 뛰어난 성과를 내는가?

일반적으로 어느 공정이 더 “강하다”고 할 수는 없습니다. 강도는 합금, 열처리 상태, 그리고 형상에 따라 결정됩니다.

가공된 부품은 하중이 가해지는 위치에 정확히 재료를 배치할 수 있습니다. 두꺼운 리브, 거셋 및 보스는 이음매 없이 하나의 부품으로 가공할 수 있어, 토크나 충격을 받는 브래킷에 적합합니다. 또한 용접이 필요하지 않으며, 6061-T6과 같은 열처리 합금의 경우 용접 부위의 열이 경도 상태에 영향을 미쳐 국부적으로 강도가 저하됩니다.

판금 부품은 형상 덕분에 강성을 얻습니다. 2mm 두께의 평평한 판금은 쉽게 휘어지지만, 플랜지 두 개를 추가하면 뻣뻣한 채널이 됩니다. 그렇기 때문에 판금 인클로저에서는 두꺼운 재질 대신 접힌 가장자리, 헤밍, 비드를 사용합니다.

무게 측면에서 볼 때, 인클로저 제작에는 일반적으로 판금이 더 유리합니다. 접은 형태의 상자는 필요한 부분에만 벽이 있습니다. 기계 가공된 상자는 벽을 얇게 파낼 수는 있지만, 얇은 가공 벽은 절단하는 데 시간이 더 오래 걸리고 진동 및 변형의 위험이 있어 비용이 추가됩니다. 당사의 가이드에 따르면 얇은 벽의 가공  실질적인 한계가 어디에 있는지 설명합니다.

브래킷의 경우, 결과가 더 자주 달라집니다. 특정 부위에 보강 리브가 가공된 콤팩트한 브래킷은, 동일한 강성을 확보하기 위해 더 두꺼운 판재로 제작된 벤딩 브래킷보다 더 가벼울 수 있습니다.

시제품 및 소량 생산의 리드 타임

시트 메탈 설계에 표준 굽힘이 사용된다면, 두 공정 모두 별도의 고정형 금형이 필요하지 않기 때문에 시제품 제작에 있어 신속합니다.

가공 부품의 경우, 리드 타임은 프로그래밍, 고정 장치 설치 및 가공 시간에 따라 결정됩니다. 단순한 부품은 빠르게 가공되지만, 복잡한 다면 부품은 설정을 할 때마다 시간이 추가되기 때문에 더 오래 걸립니다.

판금 부품의 경우, 절단과 굽힘 작업은 빠르게 진행되지만, 절단, 디버링, 굽힘, 하드웨어 삽입, 필요한 경우 용접, 그리고 마감 처리 등 별도의 단계가 더 많이 필요합니다. 각 단계는 짧지만, 이 모든 과정이 합쳐지면 용접과 마감 처리가 작업 중 가장 시간이 오래 걸리는 부분이 되기 쉽습니다.

실제로는 첫 번째 시제품의 경우, 두 부품의 제작 기간이 서로 며칠 차이로 끝나는 경우가 많습니다. 시간 차이가 더 크게 나타나는 것은 재주문 시입니다. 프로그램이 이미 저장되어 있는 판금 부품은 매우 빠르게 절단 및 성형이 가능하지만, 기계 가공 부품은 개당 소요되는 가공 시간이 여전히 동일하기 때문입니다.

두 과정 모두를 똑같이 지연시키는 한 가지 요인이 있습니다. 바로 불완전한 도면입니다. 굽힘 반경이 누락되었거나, 하드웨어 표기가 불분명하거나, 마감 사양이 명시되지 않은 경우 등이 견적서에 가격 대신 문의 사항이 돌아오는 가장 흔한 이유입니다. 시제품 공급업체와 리드 타임에 대해 더 폭넓게 알아보시려면, 당사의 비교 자료를 참조하십시오. 알루미늄 CNC 가공 서비스.

각 공정에 적합한 알루미늄 합금은 무엇일까요?

이 공정을 통해 합금 선택이 대부분 자동으로 이루어집니다.

5052-H32는 판금용 표준 알루미늄입니다. 이 소재는 작은 반경으로도 잘 구부러지며, 내식성이 우수하고 용접이 용이합니다. 다만 가공성은 다소 떨어지는데, 가공 시 점성이 있어 칩이 공구에 달라붙는 경향이 있습니다.

6061-T6는 가공에 있어 표준으로 사용되는 소재입니다. 절삭성이 우수하고 나사산이 잘 잡히며, 양극 산화 처리가 고르게 이루어집니다. 그러나 판재 형태의 6061-T6는 굽힘 성형이 잘 되지 않습니다. 급격하게 굽힐 경우 굽힘 부위의 바깥쪽을 따라 균열이 발생할 수 있으므로, 굽힘 반경을 넉넉하게 잡거나 더 연한 경도의 재질을 사용해야 합니다.

7075-T6는 항공우주 및 로봇 공학용 브래킷과 같은 고강도 가공 부품에 사용됩니다. T6 템퍼 상태에서는 굽힘 가공에 적합하지 않습니다.

5083은 외관 마감보다 내식성과 용접성이 더 중요한 해양 및 구조용 판재 부품에 사용됩니다.

이에 따른 실질적인 결과 중 하나는, 5052 시트 섀시와 6061 가공 커버를 결합한 제품의 경우 양쪽이 정확히 동일한 색조로 양극 산화 처리되지 않는다는 점입니다. 두 부품이 나란히 배치될 경우, 분체 도장과 같이 색상 차이를 가려주는 마감 처리를 선택하거나, 설계 단계에서 이러한 차이를 수용해야 합니다.

합금 및 열처리 등급 표기는 알루미늄 협회(Aluminum Association)에서 관리하는 국제 등록 체계를 따릅니다. 도면에는 항상 합금과 열처리 등급을 모두 명시해야 합니다.

시제품 단계부터 양산 단계까지 비용은 어떻게 비교되나요?

두 공정에 대한 부품당 가격 비교 자료는 발표된 바에 따라 큰 차이를 보이며, 경쟁사들 간에도 서로 상반된 수치를 제시하고 있습니다. 이는 비용이 공정명보다 부품에 훨씬 더 크게 좌우되기 때문입니다. 따라서 가격표 대신, 비용 구조가 어떻게 다른지 설명해 드리겠습니다.

CNC 가공 비용은 재료, 가공 시간 및 세팅 비용에 따라 결정됩니다. 가공 시간은 부품마다 대략 비슷하기 때문에, 생산량이 증가함에 따라 부품당 가격은 서서히 하락합니다. 중공 형상의 경우, 절삭 시간의 대부분이 칩으로 변하는 재료를 제거하는 데 소요되기 때문에 비용이 비쌉니다.

판금 비용은 절단 시간, 굽힘 공정, 부속품 및 마감 처리에 따라 결정됩니다. 절단과 굽힘 공정은 부품당 소요 시간이 짧습니다. 일단 프로그램이 설정되면, 부품이 하나 더 추가될 때마다 추가되는 비용은 상대적으로 적기 때문에, 수량이 늘어날수록 가격은 급격히 떨어집니다.

실제로 이는 다음과 같은 의미를 가집니다:

1. 단순한 부품 한두 개에 한해서는 두 공정의 가격이 비슷한 경우가 많습니다.
2. 중공형 케이스의 경우, 일반적으로 처음 수십 개 단위를 생산할 때쯤이면 판금 가공 비용이 확실히 더 저렴해집니다.
3. 정밀한 사양을 갖춘 견고하고 콤팩트한 브라켓의 경우, 가공 비용은 수백 개 단위까지 경쟁력을 유지할 수 있습니다.
4. 후가공 방식에 따라 결과가 달라질 수 있습니다. 양극 산화 처리, 분체 도장, 실크스크린 인쇄는 부품당 비용이 어느 쪽이든 대략 비슷하기 때문에, 비용 차이는 상대적으로 줄어듭니다.

결정하는 가장 확실한 방법은 동일한 부품에 대해 1개, 10개, 100개 단위로 두 가지 버전의 견적을 모두 받아보는 것입니다. Elite Mold Tech를 비롯한 많은 공급업체들은 하나의 도면 세트를 바탕으로 기계 가공과 판금 가공에 대한 견적을 나란히 제시할 수 있습니다.

CNC 가공과 판금 가공의 공차 및 평탄도 비교

많은 팀이 판금 가공 사양을 지나치게 상세하게 정하는 반면, 기계 가공 사양은 충분히 정하지 않는 경우가 많습니다.

구멍, 홈, 평면과 같은 가공 부위는 각각 공구로 직접 절삭되기 때문에 엄격한 공차를 유지할 수 있습니다. 제한 요인은 공정 자체가 아니라 공작물의 강성, 얇은 벽 두께 및 온도입니다.

판금의 형상은 크게 두 가지 유형으로 나뉩니다. 구멍이나 윤곽선과 같이 평면 상태에서 절단되는 형상은 레이저나 펀치를 통해 정확하게 위치가 결정됩니다. 반면, 굽힘에 의존하는 형상은 각 굽힘 단계마다 재료 두께, 스프링백, 브레이크 설정 등으로 인한 오차가 발생하기 때문에 정밀도가 떨어집니다. 두 개 또는 세 개의 굽힘 부위를 가로질러 측정된 치수에는 이러한 오차들이 누적됩니다.

실무상의 원칙: 판금 도면에서는 가능한 한 동일한 면을 기준으로 공차 특성을 지정하고, 굽힘선을 가로지르는 엄격한 공차는 피하며, 굽혀진 플랜지 위치에만 의존하지 말고 탭, 슬롯 및 PEM 하드웨어를 사용하여 부품의 위치를 고정해야 합니다.

일반 공차에 대해서는 ISO 2768-1 표준이 가공 부품과 판금 성형 모두를 다룹니다. 도면에 ISO 2768-m과 같은 등급을 명시하면 공급업체가 추측할 여지를 없앨 수 있습니다.

평탄도에 대해서는 별도로 언급할 필요가 있습니다. 대형 평판 패널은 절단 및 굽힘 가공 후 약간 휘어질 수 있습니다. 밀봉이나 발열 부품 장착을 위해 표면이 평평해야 하는 경우, 해당 표면을 기계 가공하거나 판금 부품에 기계 가공된 플레이트를 부착해야 합니다.

기계 가공 부품과 판금 부품의 마감 차이

두 공정 모두 동일한 마감 처리를 적용할 수 있지만, 결과는 다릅니다.

• 양극 산화 처리는 6061 알루미늄으로 가공된 부품에 가장 잘 어울립니다. 5052 알루미늄 시트의 경우 문제없지만 색상이 약간 다르게 보일 수 있습니다. 판금의 용접 이음매는 용접재가 다른 합금으로 되어 있기 때문에 양극 산화 처리 시 눈에 띄게 다른 색조를 띱니다.
• 분체 도장은 판금 인클로저에 일반적으로 사용되는 마감 처리 방식입니다. 이 마감은 용접 이음매와 합금 차이를 가려주고 두께감을 더해 주므로, 나사산과 결합면은 마스킹 처리를 해야 합니다.
• 양극 산화 처리 전 비드 블라스팅 공정을 거치면 가공 부품의 공구 자국과 판재 부품의 취급 자국을 없앨 수 있습니다.
• 브러시 마감 처리는 평면 패널에는 적용하기 쉽지만, 복잡한 가공 형상에는 더 어렵습니다.

제품에 두 공정에서 모두 노출되는 부분이 있다면, 마감 처리를 미리 결정해야 합니다. 이는 첫 번째 배치 생산이 끝난 후에는 수정하기 어려운 몇 안 되는 사항 중 하나이기 때문입니다.

하이브리드 방식: 판금 차체, 가공된 접합부

최고의 인클로저 설계 중 상당수는 순수한 기계 가공이나 순수한 판금 가공만으로 이루어진 것이 아닙니다. 각 공정은 그 효과가 제대로 발휘되는 부분에만 활용됩니다.

일반적인 하이브리드 패턴으로는 다음과 같은 것들이 있습니다:

• 정밀하게 가공된 전면 패널이 장착된 구부러진 판금 섀시로, 패널에는 정밀한 커넥터 개구부와 개스킷 홈이 마련되어 있습니다.
• 고온 부품 아래 바닥에 볼트로 고정된, 가공된 방열판이 부착된 판금 인클로저.
• 축이 장착되는 부분에 기계 가공된 보스나 부싱이 압입되거나 용접된 구부러진 브래킷.
• 계측기 및 로봇 공학 분야에서 가공된 베이스 위에 장착된 판금 커버는, 베이스가 정밀도를 담당하고 커버는 단순히 먼지가 들어오는 것을 막는 역할을 합니다.

장점은 비용입니다. 정밀 가공이 필요한 작은 영역에 대해서만 가공 비용을 지불하면 됩니다. 과제는 두 부품 간의 공차 누적 현상이므로, 기준점을 명확히 정의하고, 슬롯이 있는 여유 구멍 대신 다웰 핀이나 맞물림 구멍을 사용하여 부품을 위치시켜야 합니다.

두 공정을 모두 수행하는 공급업체, 게다가 어셈블리, 두 공급업체 사이에서 중재해야 하는 부담을 고객에게 떠넘기지 않고, 그 책임을 사내에서 직접 떠맡습니다.

판금용 가공 인클로저 재설계

가공된 시제품이 양산하기에는 비용이 너무 많이 든다면, 이를 판금으로 전환하는 것이 종종 가치 있는 선택이 됩니다. 일반적으로 다음과 같은 변경이 필요합니다:

1. 벽 두께를 하나 선택하십시오. 충분한 강성을 확보할 수 있는 가장 얇은 두께를 선택하십시오. 소형 전자기기 케이스의 경우 대개 1.5~2mm 정도입니다. 벽 두께를 두껍게 하는 것보다 플랜지와 굽힘을 활용하여 강성을 높여주십시오.
2. 두꺼운 보스를 하드웨어로 대체합니다. 셀프클린칭 너트, 스터드 및 스탠드오프가 기계 가공된 나사산 보스를 대체합니다.
3. 굽힘 반경을 지정합니다. 굽힘 부위의 모든 안쪽 모서리에는 반경이 지정되며, 일반적으로 이 반경은 판재 두께 이상이어야 합니다.
4. 피팅 부품을 굽힘 부위에서 멀리 배치하십시오. 구멍과 슬롯은 굽힘 선에서 재료 두께 몇 개 분량만큼 떨어진 곳에 배치하여 변형이 발생하지 않도록 하십시오.
5. 굽힘 완화부를 추가하세요. 굽힘 부위와 모서리가 만나는 곳에 작은 홈을 내면 찢어짐을 방지할 수 있습니다.
6. 이음매에 대해 다시 생각해 보십시오. 모서리를 용접할지, 겹쳐서 리벳으로 고정할지, 아니면 열린 틈으로 둘지 결정하십시오. 용접은 비용을 증가시키고 양극 산화 처리에 영향을 미칩니다.
7. 중요한 부분만 가공하십시오. 한 면에 여전히 씰 홈이 필요한 경우, 이를 별도의 가공 부품으로 계획하십시오.

첫 번째 판금 시제품은 수정이 필요할 것으로 예상됩니다. 두 번째 제작 단계에서는 굽힘 순서와 스프링백을 더 쉽게 정확히 맞출 수 있으며, 절단 전에 공급업체의 DFM 검토를 거치면 이러한 수정 과정을 대부분 생략할 수 있습니다.

두 가지 중에서 선택할 때 흔히 저지르는 실수

인클로저 및 브라켓 관련 프로젝트에서는 다음과 같은 문제들이 끊임없이 발생합니다:

• 단순히 상자 형태의 인클로저를 가공하는 경우. 벽면이 균일하고 밀봉면이 없다면, 아마도 필요 이상으로 많은 비용이 들 가능성이 높습니다.
• 급한 굽힘 가공에는 6061-T6 시트를 사용하지 마십시오. 균열이 발생할 수 있습니다. 5052-H32를 사용하거나 가공 업체에 굽힘 반경에 대해 문의하십시오.
• 굽힘 부위 전반에 걸쳐 공차가 엄격합니다. 이로 인해 검사 비용과 불량률이 증가합니다. 단일 면에서 공차가 중요한 특징을 확인해야 합니다.
• 마감 두께를 간과하는 경우. 분체 도장을 하면 맞닿는 가장자리와 나사산 부분에 눈에 띄는 두께가 더해집니다.
• 두 공정 모두 하나의 3D 모델을 공유할 수 있다고 가정합니다. 판금 부품에는 평면 도면과 굽힘 여유분이 필요합니다. 처음부터 CAD에서 판금 부품으로 모델링하십시오.
• 기준점을 정의하지 않고 공급업체를 분리하는 경우. 한 공장에서 가공된 패널과 다른 공장에서 제작된 시트형 섀시는 접합부가 완전히 정의되어 있지 않으면 첫 시도에서 제대로 맞물리는 경우가 거의 없습니다.

자주 묻는 질문

판금 가공이 CNC 가공보다 더 저렴할까요?

벽 두께가 균일한 인클로저와 브라켓의 경우, 일반적으로 판금 가공이 더 저렴하며, 수량이 늘어날수록 가격 차이는 더욱 벌어집니다. 이는 추가되는 부품 하나하나를 절단하고 성형하는 데 시간이 많이 걸리지 않기 때문입니다. 부품이 한두 개인 경우에는 가격 차이가 미미한 경우가 많으며, 소형이고 정밀한 부품의 경우 기계 가공도 가격 경쟁력을 유지할 수 있습니다. 두 가지 방식 모두에 대한 견적을 받아 확인해 보시기 바랍니다.

판금 인클로저에 가장 적합한 알루미늄은 무엇인가요?

5052-H32는 판금 인클로저에 일반적으로 사용되는 소재입니다. 이 소재는 균열 없이 작은 반경으로 굽힐 수 있으며, 내식성이 뛰어나고 용접성이 우수합니다. 6061-T6은 가공성이 더 좋지만, 급격한 굽힘 시 균열이 발생할 수 있습니다. 인클로저에 양극 산화 처리를 할 예정이라면, 공급업체와 함께 합금 종류 및 표면 처리 방법에 대해 상의하시기 바랍니다.

판금 인클로저에 양극 산화 처리를 할 수 있나요?

네. 5052 또는 6061 재질의 판금 인클로저는 투명 또는 유색 양극 산화 처리가 가능합니다. 용접 이음매나 혼합 합금의 경우 양극 산화 처리 시 색상이 약간 다르게 나타날 수 있으므로, 많은 용접식 인클로저는 대신 분체 도장을 적용합니다. 코팅 두께가 결합에 영향을 미칠 수 있는 나사산과 결합면은 마스킹 처리해야 합니다.

어떤 경우에 브래킷을 굽히는 대신 가공해야 할까요?

브래킷이 상당한 하중을 지탱해야 하거나, 특정 부위에 두꺼운 단면이 필요하거나, 모터 마운트나 로봇 관절과 같이 서로 다른 면에 있는 구멍들이 정밀하게 정렬되어야 하는 경우에는 브래킷을 기계 가공해야 합니다. 일반적인 장착 및 지지 용도로는 굽힌 판금 브래킷이 더 가볍고, 제작 시간이 짧으며, 대개 훨씬 저렴합니다.

한 공장에서 판금 가공과 CNC 가공을 모두 수행할 수 있나요?

네, 그리고 이는 대개 가장 비용 효율적인 설계 방식입니다. 대표적인 예로, 구부러진 판금 섀시에 가공된 패널이나 방열판을 고정해 놓은 경우가 있습니다. 기준면과 위치 결정 특징을 명확하게 정의하여, 가공 부품과 성형 부품이 별도의 조정 없이 조립될 수 있도록 해야 합니다.

알루미늄 CNC 가공과 판금 가공 중 선택하기

인클로저나 브라켓의 벽면이 균일하고 정밀한 접합부가 없다면, 판금 가공이 거의 항상 더 가볍고 저렴합니다. 밀봉면, 두께 변화, 방열 기능 또는 정밀한 정렬이 필요한 경우, 알루미늄 CNC 가공이 올바른 선택입니다. 설계의 일부에만 정밀도가 요구된다면 두 공정을 결합하십시오.

엘리트 몰드 기술  알루미늄 부품을 한 곳에서 가공, 절단, 굽힘, 마감 및 조립하므로, 동일한 도면을 바탕으로 두 가지 방식을 모두 비교해 볼 수 있습니다. 디자인을 보내주세요  그리고 가공품과 판금 제품 버전의 견적을 나란히 제시해 드리겠습니다.