Le moulage par injection est le procédé à l'origine de la plupart des pièces en plastique que vous manipulez au quotidien : boîtiers de téléphone, attaches automobiles, boîtiers d'appareils médicaux, capots de robots. Il domine la fabrication de plastique à grand volume, car un seul moule permet de reproduire la même pièce des milliers, voire des millions de fois, avec une précision rigoureuse et reproductible.
Shenzhen Elite Technology Co., Ltd (Elite Mold Tech) se consacre depuis plus de 20 ans à la fabrication de moules d'injection et au moulage de pièces en plastique pour des clients issus des secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, des dispositifs médicaux, de la robotique, de l'électronique grand public et des équipements industriels. Ce guide présente le processus, son fonctionnement, la manière de concevoir une pièce qui se moule correctement dès le premier essai, le choix des matériaux et des finitions, les problèmes courants et les coûts associés — il s’agit de la même liste de contrôle que nos ingénieurs utilisent pour chaque devis.
Contenu de ce guide
- Qu'est-ce que le moulage par injection de plastique ?
- Comment fonctionne le procédé de moulage par injection ?
- Types de moulage par injection
- Directives de conception pour les pièces moulées par injection
- Conception de fonctionnalités complexes
- Problèmes courants et solutions
- Matériaux pour le moulage par injection
- Finitions de surface
- Tolérances et précision
- Post-traitement et opérations secondaires
- Contrôle qualité et certifications
- Facteurs influant sur le coût du moulage par injection
- Glossaire
- Questions fréquemment posées
Qu'est-ce que le moulage par injection de plastique ?
Le moulage par injection de plastique est un procédé de fabrication dans lequel une résine plastique est fondue, injectée sous pression dans la cavité d’un moule en acier ou en aluminium usiné avec précision, refroidie jusqu’à ce qu’elle se solidifie, puis éjectée sous forme de pièce finie. Comme le moule définit la géométrie exacte de la pièce, chaque cycle produit un résultat quasi identique — c'est pourquoi ce procédé est le choix standard pour la production en série de pièces en plastique.
Le compromis réside dans l’investissement initial : un moule doit être conçu et usiné avant même qu’une seule pièce n’existe, ce qui fait que le coût de l’outillage et les délais de fabrication sont les premiers facteurs à prendre en compte. Cependant, une fois le moule fabriqué, le coût de chaque pièce supplémentaire diminue considérablement. C’est pourquoi le moulage par injection convient mieux aux séries de production, aux outillages de transition entre le prototypage et la fabrication à grande échelle, ainsi qu’aux composants plastiques destinés à un usage final — plutôt qu’aux pièces uniques, pour lesquelles l’usinage CNC ou l’impression 3D sont généralement plus adaptés.
Chez Elite Mold Tech, nous proposons une gamme complète de solutions : des échantillons moulés à des fins de validation de conception, des outillages de transition pour les premières phases de production et des moules de production à plusieurs cavités pour les commandes en grande série.
Comment fonctionne le procédé de moulage par injection ?
Une presse à injection comporte trois éléments essentiels : une trémie qui alimente la machine en granulés de plastique brut, un cylindre chauffé muni d'une vis sans fin qui fait fondre la résine et la propulse vers l'avant, et le moule — maintenu dans une unité de serrage — qui donne sa forme à la pièce et la refroidit.
Chaque cycle de production suit la même séquence :
- Pince — Les deux moitiés du moule se ferment et se verrouillent sous pression.
- Injecter — La résine fondue est injectée dans la cavité du moule par le biais du système d'entrée et de canaux de coulée.
- Préparez vos bagages et tenez-les bien — Une pression supplémentaire est maintenue brièvement afin de compenser le retrait du matériau lorsqu'il commence à refroidir.
- Cool — la pièce se solidifie à l'intérieur de la cavité ; les canaux de refroidissement du moule évacuent la chaleur de manière homogène.
- Éjecter — Le moule s'ouvre et les broches d'éjection libèrent la pièce finie.
Un cycle peut durer de quelques secondes à environ une minute, selon la taille de la pièce, l’épaisseur de paroi et le matériau — et il se répète en continu pendant toute la durée de l’ordre de fabrication. Étant donné que la précision et la qualité esthétique de la pièce finale dépendent en grande partie de la maîtrise de ce cycle, nous considérons les paramètres de processus (vitesse d’injection, pression, temps de refroidissement, température du moule) comme faisant partie intégrante de l’ingénierie, et non comme un élément secondaire — nous les documentons afin que chaque cycle de production reproduise le même résultat que le premier échantillon approuvé.
Types de moulage par injection
Chaque pièce nécessite une approche de moulage spécifique. Voici comment nous adaptons le procédé à chaque projet :
| Processus | Meilleur pour | Considérations clés en matière de conception |
| Moulage par injection de plastique | Pièces thermoplastiques standard, du prototype à la production en série | Choix des matériaux, épaisseur des parois et moulabilité sous l'effet de la force de démoulage |
| Moulage de prototypes | Petites séries destinées à la validation de la conception avant la fabrication définitive des outils | Une fabrication d'outillage plus rapide et moins coûteuse ; un refroidissement souvent simplifié |
| Moulage de production | Commandes de plus grand volume | Les moules à plusieurs cavités et l'optimisation de la durée du cycle permettent de réduire le coût unitaire |
| Moulage par injection à rotation rapide | Projets aux délais serrés | Optimisation du processus de fabrication des outillages pour réduire les délais de production |
| Surmoulage | Support rigide + couche « soft-touch » ou couche d'étanchéité | Compatibilité d'adhérence entre le substrat et la résine de surmoulage |
| Moulage par insertion | Pièces nécessitant l'intégration de filets métalliques, de broches ou de contacts | Positionnement et maintien de l'insert assurés avant l'usinage |
| Micro-moulage | Petits composants de haute précision | Tolérances serrées, outillage miniature spécialisé |
| Moulage LSR | Joints d'étanchéité, joints de serrage, composants médicaux souples | Comportement différent en termes d'écoulement, de durcissement et de démoulage par rapport aux thermoplastiques |
| Moulage familial / à plusieurs cavités | Plusieurs pièces ou plusieurs exemplaires dans un même outil | Équilibrage du débit et du refroidissement entre les cavités |
Directives de conception pour les pièces moulées par injection
La plupart des dépassements de coûts et des problèmes de qualité liés au moulage par injection trouvent leur origine dans des décisions prises avant même la fabrication du moule. Voici les vérifications que notre équipe effectue à chaque revue de conception.
- Épaisseur de la paroi — Veillez à ce que les parois soient aussi uniformes que possible. Une épaisseur irrégulière entraîne des vitesses de refroidissement inégales, ce qui est la principale cause des creux, des déformations et des vides. Lorsque l'épaisseur doit varier, effectuez une transition progressive plutôt qu'un changement brusque.
- Angle de tirage — Les parois verticales doivent présenter un léger dévers — généralement de l'ordre de 1 à 2 degrés — afin que la pièce se démoule proprement, sans frottement ni rayure. Les surfaces texturées nécessitent un dévers plus important que les surfaces polies pour se démouler correctement.
- Nervures et goussets — Les nervures apportent de la rigidité sans présenter le risque d'affaissement lié à l'épaississement de l'ensemble d'une paroi. À titre indicatif, veillez à ce que l'épaisseur des nervures soit comprise entre 50 et 60% de celle de la paroi adjacente afin d'éviter l'apparition d'une marque d'affaissement visible sur la face opposée.
- Les patrons — Les bossages doivent être évidés (creux) plutôt que moulés en une pièce pleine. Un bossage plein se traduit presque toujours par une empreinte de retrait sur la surface finie.
- Emplacement du portail — L'endroit où la résine pénètre dans la cavité influe sur le schéma de remplissage, l'emplacement de la ligne de soudure et la position de la petite marque d'entrée de matière sur la pièce finie. Changer l'emplacement d'une entrée de matière une fois le moule usiné est coûteux.
- Angles et arrondis — Les angles internes vifs concentrent les contraintes et peuvent se fissurer sous l'effet d'une charge. L'arrondissage des angles internes à l'aide d'un congé améliore à la fois la moulabilité et la résistance de la pièce.
- Coups bas et éjection — Les éléments qui ne peuvent pas être extraits directement dans le sens d'ouverture du moule nécessitent une action latérale, un dispositif de levage ou une modification de la conception.
- Tolérances réalistes — La résine se rétracte en refroidissant, et ce phénomène varie selon les types de résine. Nous ne recommandons d'appliquer des tolérances serrées que lorsque la fonction de la pièce l'exige réellement.
Pour les pièces complexes ou dont l'aspect esthétique est crucial, nos ingénieurs peuvent réaliser une analyse de l'écoulement dans le moule avant la découpe de l'acier, ce qui permet de mettre en évidence les problèmes de remplissage, de ligne de soudure et de refroidissement alors qu'il est encore peu coûteux de les corriger sur le papier.
Conception de fonctionnalités complexes
Fixations à encliquetage et clips
Les assemblages par encliquetage permettent de réduire le recours aux vis et aux éléments de fixation secondaires, mais ils soumettent la pièce à des contraintes de flexion répétées ; le choix du matériau est donc essentiel : une résine souple supporte bien mieux un assemblage par encliquetage qu’une résine rigide ou cassante. En fonction de la géométrie, le moule peut nécessiter un mécanisme à action latérale ou un élévateur pour libérer correctement la pièce.
Charnières souples
Une charnière souple est une fine bande de plastique flexible qui relie deux parties moulées afin qu'elles puissent se plier à plusieurs reprises sans se casser. Le polypropylène est le matériau le plus couramment utilisé en raison de sa résistance à la fatigue. La partie formant la charnière doit être fine, uniforme et ne présenter aucune transition brusque.
Patrons et situations de bras de fer
En plus de creuser le cœur des poutres, renforcez-les à l'aide de nervures ou de goussets aux endroits nécessitant une résistance supplémentaire, et veillez à ce que l'épaisseur des parois environnantes reste constante afin de minimiser l'affaissement et la formation de vides.
Textes et logos moulés
Le texte moulé directement dans une pièce doit être suffisamment grand pour pouvoir être usiné dans le moule et se détacher proprement. Les polices sans empattement simples s’usinent de manière plus fiable que les polices décoratives. À titre indicatif, prévoyez une taille de texte d’au moins 20 pt, avec une largeur de trait et une profondeur adaptées au matériau et à la finition de la pièce.
Qu'est-ce que le surmoulage ?
Dans le cadre du surmoulage, la fabrication des pièces de substrat s’effectue selon un procédé standard de moulage par injection utilisant un moule en aluminium ne comportant ni conduites de chauffage ni de refroidissement. Les temps de cycle sont légèrement plus longs, ce qui permet à nos mouleurs de surveiller la pression de remplissage, l’aspect esthétique et la qualité de base des pièces. Une fois que l’ensemble des pièces de substrat a été moulé, l’outillage de surmoulage est alors monté sur la presse. Les pièces de substrat sont placées à la main dans le moule, où chacune d’entre elles est surmoulée avec soit un thermoplastique, soit du caoutchouc de silicone liquide.
Surmoulage et moulage par insertion
La combinaison de matériaux ou l'intégration de composants apporte des fonctionnalités supplémentaires, mais dépend de la compatibilité : l'adhérence entre le substrat et la résine de surmoulage, ou le maintien solide d'un insert sous la pression de moulage.
Défauts courants du moulage par injection et comment y remédier
| Défaut | À quoi ça ressemble ? | Cause commune en matière de conception | Correction de conception ou de processus |
| Marques d'évier | Petites dépressions à la surface | Parois épaisses, renforts solides, nervures massives | Retirer la masse centrale ; redimensionner les nervures pour respecter l'épaisseur spécifiée |
| Déformation | Partie tordue, courbée ou irrégulière | Épaisseur de paroi irrégulière, refroidissement déséquilibré | Parois uniformes ; disposition équilibrée des canaux de refroidissement |
| Vides | Poches d'air emprisonnées à l'intérieur de la pièce | Sections épaisses à refroidissement lent | Réduire l'épaisseur de la section ; régler la pression d'emballage |
| Flash | Amincir l'excès de plastique au niveau de la ligne de joint | Vannes de fermeture du moule usées ou mal alignées | Entretien des outils ; conception permettant une fermeture plus hermétique |
| Tirs à courte distance | Remplissage incomplet de la cavité | Parois minces, longs parcours d'écoulement, mauvaise injection | Ajuster l'emplacement de la porte ; revoir l'épaisseur du mur |
| Lignes de soudure | Joint visible ou peu marqué à la jonction des fronts d'écoulement | Plusieurs portes, contourner les obstacles | Repositionner les vannes ; ajuster les paramètres de processus |
| Nettoyage au jet | Marques de surface ondulées, ressemblant à des vers | La résine pénètre trop rapidement dans l'espace libre | Régler la position de la vanne ou la vitesse d'injection |
| Traces de brûlure | Taches sombres ou noircies, souvent près des portails | Air emprisonné, chaleur de cisaillement excessive | Améliorer la ventilation ; régler la vitesse d'injection |
Il est toujours moins coûteux de repérer ces problèmes sur papier — ou lors d'une simulation de coulée — que de les détecter une fois l'acier découpé ; c'est pourquoi la revue de conception a lieu avant que nous établissions le devis d'outillage.
Matériaux pour le moulage par injection
Le choix du matériau dépend de la fonction que la pièce doit remplir en service : la charge qu'elle doit supporter, les températures ou les agents chimiques auxquels elle est exposée, sa capacité à fléchir et son aspect esthétique.
| Famille de résines | Exemples courants | Utilisation typique | Notes de conception |
| Thermoplastiques de base | PP, PE, PS | Boîtiers et conteneurs à prix abordable | Prix le plus bas ; performances moyennes |
| Thermoplastiques techniques | ABS, PC, nylon, POM, PBT | Boîtiers fonctionnels, engrenages, clips, pièces de structure | Meilleure résistance mécanique, meilleure rigidité, meilleure résistance à la chaleur |
| Thermoplastiques haute performance | PEEK, PEI, PPS | Conditions de forte chaleur, sollicitations chimiques ou mécaniques | Coût plus élevé ; contrôle plus strict du processus de fabrication |
| Élastomères thermoplastiques | TPE, TPU | Poignées douces au toucher, joints d'étanchéité, éléments flexibles | Se travaille comme un thermoplastique, se plie comme du caoutchouc |
| Caoutchouc de silicone liquide | LSR | Joints d'étanchéité, joints d'étanchéité, pièces flexibles à usage médical | Comportements différents en matière de moulage, de durcissement et de démoulage |
Les colorants et les additifs (stabilisateurs UV, retardateurs de flamme, charges de verre ou minérales) peuvent modifier les propriétés d'écoulement, de retrait et de finition d'une résine ; c'est pourquoi nous en tenons compte dès le début du processus de sélection des matériaux, plutôt qu'une fois le moule fabriqué.
Finitions de surface des pièces moulées
La finition de surface du moule se reporte directement sur la pièce ; le choix de cette finition a donc une incidence sur l'aspect, les exigences en matière de dépouille et même le démoulage.
| Catégorie « Finition » | Notes habituelles | Meilleur pour |
| Non cosmétique | Finition standard des outils | Pièces internes ou cachées dont l'aspect n'a pas d'importance |
| Peu esthétique | Polissage léger | Prototypes fonctionnels, surfaces moins visibles |
| Poli | Qualité SPI (série A) | Surfaces transparentes, brillantes ou cosmétiques haut de gamme |
| Texturé / microbillé | Niveaux PM-T | Aspect mat, masque les petites imperfections esthétiques ; nécessite un polissage supplémentaire |
| Texture personnalisée | Grainé, texturé, aspect cuir | Produits de consommation de marque, poignées ergonomiques |
Tolérances et précision
Comme la résine rétrécit en refroidissant, aucune pièce moulée ne sort exactement aux dimensions de la cavité du moule — et les différentes résines rétrécissent à des degrés divers (les résines stables comme l'ABS et le polycarbonate respectent des tolérances plus strictes et plus prévisibles que les résines moins stables comme le TPE non chargé). Les tolérances dépendent également de la géométrie de la pièce, de l’uniformité de l’épaisseur des parois et de la qualité d’usinage du moule lui-même.
Notre recommandation générale : respecter les tolérances commerciales standard chaque fois que la fonction de la pièce le permet, et réserver les tolérances serrées ou de précision aux caractéristiques spécifiques qui les nécessitent réellement — un tenon de positionnement, un emboîtement par encliquetage, une surface d’étanchéité — plutôt que d’appliquer des tolérances serrées à l’ensemble de la pièce. Cela permet de maintenir les coûts d’outillage et de contrôle proportionnels aux besoins réels de la conception. Sur demande, nous examinons les cotes d’un plan à la lumière du comportement de retrait connu du matériau choisi avant d’établir un devis, afin d’éviter que des tolérances qui semblent correctes sur le papier ne se transforment en un cycle de retouches après le premier moulage.
Post-traitement et opérations secondaires
De nombreuses pièces nécessitent un traitement après leur sortie du moule. Les solutions à valeur ajoutée d'Elite Mold Tech couvrent :
- Soudage par ultrasons — assembler des pièces moulées ou fixer des inserts à l'aide de chaleur et de vibrations
- Tampographie et gravure au laser — ajouter des logos, des instructions ou des marquages d'identification sur une pièce finie
- Assemblée — assemblage de pièces moulées pour former des sous-ensembles finis
- Sérigraphie
- Peinture et traitement de surface
- Revêtement chromé
Le fait de planifier ces étapes en parallèle de la conception du moule — plutôt que de les ajouter après coup — permet généralement d'éviter des modifications coûteuses par la suite.
Contrôle qualité et certifications
La qualité du moulage par injection dépend de la conception des pièces, de la conception des moules, du choix des matériaux, du contrôle des processus et des contrôles qualité, qui doivent fonctionner en synergie. Or, à l'échelle de la production en série, la “ qualité ” signifie une homogénéité sur des milliers, voire des millions d'unités, et ne se limite pas à un simple premier échantillon satisfaisant.
| Étape de qualité | Ce que cela confirme |
| Inspection du premier article (FAI) | Les pièces initiales sont conformes au plan sur le plan dimensionnel |
| Contrôles en cours de fabrication | Le processus reste conforme aux spécifications tout au long du cycle de production |
| Contrôle par machine à coordonnées (CMM) | Les cotes critiques sont mesurées avec précision |
| Contrôle CTQ (Critical-to-Quality) | Les caractéristiques essentielles au bon fonctionnement sont vérifiées de manière systématique |
| Inspection finale + documentation photographique | Les pièces sont contrôlées avant l'expédition |
| Documentation relative aux matériaux et aux procédés | Les pièces répondent aux exigences liées au projet, à la réglementation ou à la chaîne d'approvisionnement |
La production d'Elite Mold Tech s'appuie sur un système de gestion de la qualité certifié ISO 9001.
Facteurs influant sur le coût du moulage par injection
Le coût du moulage par injection se divise en deux catégories : le coût de l'outillage (un investissement ponctuel pour la fabrication du moule) et le coût par pièce (le coût de production de chaque pièce une fois le moule en place). Les principaux facteurs sont les suivants :
- Complexité de l'outil — Le nombre de cavités, les actions latérales, les poussoirs et l'état de surface sont autant de facteurs qui augmentent le temps d'usinage et le coût du moule lui-même.
- Dimensions de la pièce et volume de matière — Les pièces plus volumineuses et aux parois plus épaisses nécessitent davantage de résine et leur refroidissement prend plus de temps à chaque cycle.
- Choix des matériaux — Les résines de base sont moins chères que les résines techniques ou haute performance, tant au kilogramme qu’en termes de temps de cycle.
- Cavitation — Un moule à une seule cavité coûte moins cher à l'achat, mais ne produit qu'une seule pièce par cycle ; un moule à plusieurs cavités coûte plus cher à fabriquer, mais permet de réduire le coût unitaire lorsque la production est en série.
- Tolérances et finition — Des tolérances plus strictes et des finitions esthétiques allongent la durée des contrôles et imposent des exigences accrues en matière de précision de l'outillage.
- Volume des commandes — Le fait de répartir le même investissement en outillage sur un volume de production plus important permet de réduire le coût unitaire effectif.
L'outillage représentant le principal coût initial, le meilleur moyen de réduire le coût total du projet consiste généralement à simplifier la conception — en supprimant les actions secondaires superflues, en uniformisant l'épaisseur des parois et en adaptant les tolérances — avant l'établissement du devis du moule, et non après.
Glossaire du moulage par injection
- Patron — Élément en relief servant à la fixation d'éléments de fixation, d'inserts, de goupilles ou à l'alignement.
- Cavité — L'espace à l'intérieur d'un moule fermé qui donne sa forme à la pièce.
- Retirer le cœur — Enlever la matière superflue d'une section épaisse tout en préservant la fonctionnalité de la pièce.
- Brouillon — Un léger angle est ajouté aux parois verticales afin que la pièce se démoule facilement du moule.
- Goupilles d'éjection — Des broches qui poussent la pièce finie hors du moule après refroidissement.
- Portail — L'orifice par lequel la résine fondue pénètre dans la cavité du moule.
- Gousset — Élément de renfort servant à renforcer les murs, les bossages ou toute autre géométrie en relief.
- Ligne de séparation — La ligne où se rejoignent les deux moitiés du moule.
- Sélection — Insert de moule amovible servant à former des éléments qui ne peuvent pas se démouler automatiquement.
- Côte — Élément de renfort mince qui confère résistance ou rigidité sans augmenter l'épaisseur globale de la paroi.
- Coureur — Le canal qui achemine la résine du point d'injection vers l'entrée.
- Coupure — Point de jonction entre deux surfaces de moule formant un élément, souvent utilisé pour simplifier ou éviter une action latérale.
- Action latérale — Élément mobile d'un moule qui forme ou libère une pièce dont l'orientation n'est pas alignée avec la direction d'ouverture du moule.
- Marque d'affaissement — Une légère dépression superficielle due à un refroidissement inégal ou à des sections de matière épaisses.
- Undercut — Un dispositif qui empêche la pièce d'être extraite directement du moule.
- Ligne de soudure — Une ligne de joint visible ou structurelle à l'endroit où deux fronts d'écoulement de résine se rencontrent à l'intérieur du moule.
Questions fréquemment posées
À quoi sert le moulage par injection ?
Ce procédé est utilisé pour la production en série de pièces en plastique présentant des dimensions et une finition homogènes — qu’il s’agisse de petits composants destinés aux produits de grande consommation ou de pièces structurelles pour l’automobile et le secteur médical — partout où un volume important de pièces identiques est requis.
Combien coûte le moulage par injection ?
Le coût se compose de deux éléments : un coût d'outillage ponctuel pour la fabrication du moule, et un coût unitaire par pièce pour chaque moulage. Le coût d'outillage dépend de la complexité, de la taille et du nombre de cavités de la pièce ; le coût unitaire diminue à mesure que le volume de la commande augmente.
Quels sont les plastiques utilisés dans le moulage par injection ?
Parmi les choix courants, on trouve les résines de base telles que le PP, le PE et le PS ; les résines techniques telles que l'ABS, le polycarbonate et le nylon ; les résines haute performance telles que le PEEK ; et les élastomères tels que le TPE, le TPU et le LSR pour les pièces souples.
Quelles sont les causes de la déformation des pièces moulées ?
La déformation est généralement due à une épaisseur de paroi irrégulière, à un refroidissement déséquilibré du moule ou à une résine présentant un retrait important ou irrégulier.
De quelle profondeur de contre-dépouille une pièce moulée a-t-elle besoin ?
En général, on commence par un angle de 1 à 2 degrés sur les parois verticales lisses, puis on augmente l'angle pour les surfaces texturées ou les reliefs plus marqués.
Quelles tolérances le moulage par injection permet-il d'obtenir ?
Cela dépend du matériau et de la géométrie : les résines stables, comme l'ABS et le polycarbonate, permettent d'obtenir des tolérances plus serrées que les résines moins stables. Nous recommandons de n'appliquer des tolérances serrées qu'aux éléments qui en ont réellement besoin.
Quelle est la différence entre le surmoulage et le moulage par insertion ?
Le moulage par insertion consiste à intégrer un composant distinct — souvent en métal — dans la pièce en plastique afin d'en renforcer la résistance, d'assurer la conductivité ou de garantir l'intégrité du filetage. Le surmoulage combine deux matériaux plastiques ou élastomères, généralement pour améliorer la prise en main, l'amortissement ou l'étanchéité.
Quelle est la quantité minimale de commande pour le moulage par injection ?
Cela dépend du projet. L'outillage représentant un coût initial fixe, les commandes de très petite taille entraînent un coût unitaire effectif plus élevé ; nous pouvons vous indiquer à partir de quel volume l'investissement dans l'outillage commence à être rentable.
Moulage par injection ou impression 3D : laquelle choisir ?
L'impression 3D est généralement plus adaptée à la fabrication de pièces uniques ou en très petites séries, ainsi qu'aux itérations rapides de conception, car elle ne nécessite aucun outillage. Le moulage par injection nécessite la fabrication préalable d'un moule, mais devient nettement plus rentable à mesure que les volumes augmentent.
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